표준 자격을 갖춘 코크스 분말 바인더로 제조된 코크스 분말 펠렛은 일반적인 물 노출, 빗물 세척 및 단기-침수 조건에서 흩어짐, 붕괴 또는 분쇄 없이 완전한 구조적 무결성을 유지합니다. 신뢰할 수 있는 물 안정성은 산업 현장에서 야외 쌓기, 습식 생산 및 비오는 날 운송에 완벽하게 적응합니다.- 펠렛의 내수성은 주로 바인더의 품질과 경화과정에 의해 결정되며, 내수-메커니즘과 일반적인 고장 원인은 아래에서 자세히 분석됩니다. 표준 코크스 분말 바인더는 독특한 수분 활성화 및 경화 네트워크 형성을 통해 내수성을 달성합니다. 습식 혼합 및 성형 과정에서 바인더는 단순한 물리적 접착 이상의 역할을 합니다. 이는 물에서 빠르게 용해 및 활성화되고, 고분자 사슬 세그먼트를 완전히 늘리고, 코크스 분말 입자와 다점 물리적 흡착을 형성하고, 가벼운 화학적 가교 반응을 생성하여 각 펠렛 내부에 조밀한 3차원 네트워크 결합 골격을 구축합니다.
갓 성형된 습식 펠릿은 기본 내수성을 갖춘 예비 내부 및 외부 결합 구조를 형성하여 약간의 물 분사 및 단기-물 접촉 중에 부드러워짐, 풀림 및 분말 흘러내림을 방지합니다. 자연경화 또는 건조처리 후 펠릿 내부의 수분이 점차 증발하고, 접착골격이 더욱 경화, 치밀화되어 방수성이 뛰어난 보호막을 형성하게 됩니다. 완전히 건조된 펠렛은 상당히 강화된 물 안정성을 가지며 지속적인 빗물 세척 및 단기-물 침수에도 균열이나 흩어짐 없이 완전한 구조적 완전성을 유지합니다. 이는 물에 쉽게 연화되고 분해되는 생코크스 분말의 본질적인 결점을 완전히 극복하고, 옥외 노치 및 습식 제련 생산 등 습한 작업 조건에 완벽하게 적응합니다.
실제 생산 시 습한 환경에서 드물게 발생하는 펠릿 비산 문제는 적격 코크스 분말 바인더의 결함보다는 특정 외부 요인으로 인해 발생합니다. 첫째, 품질이 낮은-바인더를 사용하는 것이 주요 원인입니다. 이러한 제품은 방수 성분을 개량하지 않고 일반 전분과 벤토나이트를 단순히 혼합한 것으로 물리적인 피팅이 약할 뿐입니다. 이들의 결합 구조는 물에 빠르게 용해되어 파손되어 코크스 분말 입자에 대한 결합력을 잃어 펠릿이 부드러워지고 붕괴됩니다. 둘째, 새로 성형된 습식 펠릿의 경화가 충분하지 않아 접합 구조가 불안정해지며, 다량의 물에 노출되거나 성형 직후 장기간 침지되면 급격히 느슨해집니다. 셋째, 바인더 용량이 부족하면 완전한 연속 네트워크 결합 구조를 형성하지 못하여-입자 간 접착력이 약해지고 결국 물 속에서 박리 및 산란이 발생합니다.
또한, 인증된 코크스 분말 바인더로 만든 펠렛은 뛰어난 건식-습식 사이클 안정성을 나타냅니다. 반복적인 물 접촉 및 건조 사이클 후에도 피로 균열이나 분쇄 없이 완전한 구조적 무결성을 유지하여 펠렛 보관 및 운송의 내결함성을 크게 향상시킵니다. 기업은 장마철 생산 및 적재를 위해 복잡한 방수 시설을 배포할 필요가 없으므로{3}}창고 보호 및 운영 비용을 효과적으로 절감할 수 있습니다. 결론적으로, 표준 방수 코크스 분말 결합제를 채택하고 공식 성형 및 경화 절차를 엄격하게 준수하면 코크스 분말 펠릿이 물에 흩어지지 않습니다. 뛰어난 물 안정성은 다양하고 복잡한 산업 생산 및 보관 조건의 요구 사항을 완벽하게 충족합니다.
